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企业名片

大冶特殊钢有限公司（简称：大冶特钢）是钢中之王中国近代“钢铁摇篮”，其前身汉冶萍煤铁厂矿有限公司大冶钢铁厂筹建于1913年。大冶大国

公司现有职工6700余人，特钢沙湾热力新闻网官网是炼铸中国品种规格最齐全的高品质棒材、高端中厚壁无缝钢管、重器高合金锻材三大特钢生产基地。钢中之王产品广泛应用于航空航天、大冶大国核电风电、特钢汽车高铁、炼铸工程机械、重器能源石化等，钢中之王以及大国重器等高端装备制造的大冶大国关键领域。

公司是特钢国家高新技术企业、全国首批两化融合示范企业、炼铸全国首批绿色制造示范企业、重器全国绿化模范单位。

精彩语录

若用一句话概括公司“十四五”突破成果，那就是锻造的“钢铁脊梁”，既支撑国家“顶天”梦想，也筑牢国民经济“立地”根基。

面对国家所需、沙湾热力新闻网官网产业所困，大冶特钢牢记科技自立自强使命，将盾构机用超大尺寸轴承钢研发作为“尖刀”项目重点攻关。

湖北日报全媒记者 肖露

通讯员 朱友松

在我国工业发展的宏伟版图上，有一类企业被称为“工业的脊梁”，它们为大国重器注入“钢筋铁骨”。特种钢铁，正是其中不可或缺的核心材料。

说到中国特钢产业，有一个响当当的名字——大冶特钢。这家拥有百年底蕴的企业，如何锤炼内功、勇担“国家队”使命？2025年12月19日，大冶特殊钢有限公司党委书记、总经理刘文学做客湖北日报5G演播室，解读百年特钢企业的坚守与突破。

锻造“钢铁脊梁”

撑起“顶天”梦想 筑牢“立地”根基

“十四五”时期，中国高端制造业快速崛起，大冶特钢以服务国家战略、支撑国防现代化为己任，作答“筑牢高端材料根基、突破‘卡脖子’技术瓶颈”的时代考题。

刘文学介绍，若用一句话概括公司“十四五”突破成果，那就是锻造的“钢铁脊梁”，既支撑国家“顶天”梦想，也筑牢国民经济“立地”根基。

1970年，长征一号托举“东方红一号”升空，世界惊叹中国叩响太空之门，更震撼于我国实现航天关键材料零的突破，而大冶特钢正是这场奇迹的见证者与参与者。

此后半个世纪，大冶特钢与我国航天事业同频共振、深度绑定。公司独家供应的关键高温合金材料，累计护航长征系列火箭发射600余次；独家研制的运载火箭着陆核心系统用高强钢，助力我国重复使用运载火箭首次完成12公里级垂直起降试验；GH4698等15种高端材料应用于多款发动机核心部件，第四代航空轴齿用钢性能世界领先；独家供应的AG600起落架用钢，是国内唯一通过民航适航认证的主承力构件材料，为大国蓝天保驾护航。

若说“顶天”成就彰显服务国家战略的硬核实力，“立地”突破则锚定民生发展痛点，为实体经济注入强劲动能。

交通基建领域，大冶特钢以“钢中之王”品质破解工程难题，为全球最大18米级盾构机研制的8.61米主轴承用钢，创下三项世界纪录；率先突破时速350公里高铁轴承用钢技术垄断并批量供货，筑牢我国高铁网核心材料根基。

新能源赛道，大冶特钢研发的电驱传动系统用钢通过超低氧冶炼工艺将氧含量压降至5ppm以下，采用无缝钢管替代传统工艺使电机转轴制造周期缩短25%，广泛应用于比亚迪等企业；16兆瓦及以上风电轴承用钢填补国内空白，助力风电产业向深海远海进阶。

淬炼创新引擎

打通转型脉络 激活发展动能

硬核成果的背后，是大冶特钢对科技创新的持续深耕。

“十四五”以来，围绕特钢领域“卡脖子”技术难题，大冶特钢联合钢铁研究总院、上海大学申请先进特殊钢全国重点实验室，开展特殊钢应用基础研究，聚焦冶金理论与前沿技术创新。

前不久，大冶特钢研发应用于全球最大18米级盾构机的特种钢，亮相湖北“尖刀”技术攻关项目成果展，凭借硬核技术备受瞩目。

主轴承作为盾构机“心脏”部件，服役寿命和可靠性要求极高，对材料质量极为苛刻。特大型盾构机主轴承技术曾长期被国外垄断、全部依赖进口，我国将其列为“卡脖子”项目之一。

“面对国家所需、产业所困，大冶特钢牢记科技自立自强使命，将盾构机用超大尺寸轴承钢研发作为‘尖刀’项目重点攻关。”刘文学回忆，在研制直径8.61米盾构机主轴承材料过程中，为确保轴承钢在大尺寸、高吨位、大断面下满足严苛的高性能要求，研发团队围绕材料设计、纯净熔炼、超大锭型铸造等全流程，开展系统性、创新性攻关，成功突破特大型轴承钢锭凝固核心技术，最终研制出巨型轴承锻件。

除核心技术攻关外，大冶特钢在智能化改造与数字技术应用上同样步履铿锵。五年来累计投资近10亿元，落地10多个数智化项目，覆盖焦化、炼铁、特种合金冶炼等核心环节及数字能源管控关键领域。

其中，炼铁智能工厂通过5G全连接技术打通信息壁垒，无人智慧料场、无人行车等协同作业，配备智能高炉专家系统优化参数，实现铁水产量提升5%、杂质精准可控；焦化绿色智能工厂构建全流程智能管控体系，通过智能配煤与5G+工业互联网温控，焦炭合格率稳定在99.8%以上，吨焦能耗降低8%、污染物排放削减15%；460特种高精度无缝钢管厂建成全球钢管行业首个全流程工业互联网平台，实现产线数字柔性制造，人均劳动生产率提升12.28%，产能提升5.57%，工序能耗与碳排放分别降低8%、16%。

一系列数智化项目打通了从研发到生产、管理到服务的转型脉络，更让百年特钢焕发出全新活力。

坚守生态初心

深耕低碳工艺 勇担社会责任

“双碳”目标是制造业面临的重大课题，作为深耕特钢领域的百年企业，大冶特钢同样将生态责任扛在肩上，将绿色发展作为企业核心战略方向。

“保护环境不是一句口号，而是一项从车间到天空的系统工程。”刘文学介绍，早在2019年，公司便确立了“源头治理、过程优化、末端循环”的系统性思路，推动生产全流程低碳改造与资源高效循环利用。

在源头治理上，公司投资近20亿元推进37个清洁生产技改项目，创新采用“源头能源降碳、过程节能降碳、末端处理降碳”三合一模式，实现料场全封闭、烟气脱硫脱硝、煤气精脱硫等全流程改造。其中2024年新上的25万Nm^3高炉煤气精脱硫工艺，通过“除尘—脱氯—水解—吸附”四重工序实现污染源头管控，成为钢铁行业有组织排放治理的典型案例。

在能源结构优化上，公司投建45兆瓦屋顶光伏矩阵，年发电量达4000万千瓦时。2023年在全国率先落地富氢燃料全氧无焰燃烧系统，2024年进一步优化燃烧技术，推动氢能在特钢加热炉中的规模化应用，成为行业低碳加热的标杆。

针对固废处理难题，公司投资2.2亿元，建成年处理20万吨的转底炉固废处理生产线，专门回收除尘灰、水处理污泥中的铁锌资源；同步建设年处理85万吨的冶金渣利用生产线，钢渣经磁选筛分后综合利用，尾渣可替代水泥生产原料石灰石。此外，通过全封闭智能料棚搭配鹰眼视觉降尘系统，实现无组织排放精准管控，让曾经“灰暗”的炼铁料场变身“清洁车间”。

“百年发展历程中，公司早已把‘企业价值’和‘社会意义’拧成一股绳。”刘文学介绍，扎根黄石多年，公司在带动地方发展中主动担当，不仅提供大量就业岗位，更以自身产业优势为纽带，精准赋能上下游企业协同发展，依托大冶特钢，西塞山区聚集了150多家特钢及产业链深加工企业，助力黄石成为全国第二大特钢产业集聚区。

站在“十五五”新起点，刘文学表示，公司将锚定高端特钢主业，攻坚“卡脖子”技术，深化绿数融合，发挥龙头带动作用赋能产业链升级，为中国工业高质量发展注入更多“特钢力量”。